ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ സിസ്റ്റങ്ങൾ: എപ്പോൾ, എന്തുകൊണ്ട് അവ ഉപയോഗിക്കണം

ആമുഖം

ചോർച്ച ഒരു ചെറിയ അറ്റകുറ്റപ്പണി പ്രശ്നമായി കണക്കാക്കാൻ കഴിയാത്തപ്പോൾ, സുരക്ഷ, പാരിസ്ഥിതിക അല്ലെങ്കിൽ വിശ്വാസ്യത അപകടസാധ്യത കണക്കിലെടുത്താണ് സാധാരണയായി ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത്. അപകടകരവും, അസ്ഥിരവും, ഉരച്ചിലുകളും, അല്ലെങ്കിൽ മോശമായി ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുന്നതുമായ ദ്രാവകങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്ന പമ്പുകളിൽ, ഒരു ഇരട്ട-സീൽ ക്രമീകരണം രണ്ടാമത്തെ കണ്ടെയ്ൻമെന്റ് തടസ്സം ചേർക്കുന്നു, കൂടാതെ സാധാരണയായി പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങൾ സ്ഥിരപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഒരു പിന്തുണാ സംവിധാനവുമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ആ അധിക സങ്കീർണ്ണത ന്യായീകരിക്കപ്പെടുന്നത് എപ്പോഴാണ്, ഏതൊക്കെ പ്രക്രിയ ഘടകങ്ങൾ തീരുമാനത്തെ നയിക്കുന്നു, സീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ എമിഷൻ നിയന്ത്രണം, ഉപകരണ ആയുസ്സ്, ആസൂത്രിതമല്ലാത്ത പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം എന്നിവയെ എന്തുകൊണ്ട് ബാധിക്കുന്നു എന്ന് ഈ ലേഖനം വിശദീകരിക്കുന്നു. അപകടസാധ്യത കുറയ്ക്കൽ മുതൽ പ്രവർത്തന സാമ്പത്തിക ശാസ്ത്രം വരെ, ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ ശരിയായ എഞ്ചിനീയറിംഗ് തിരഞ്ഞെടുപ്പാകുമ്പോൾ തീരുമാനിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രായോഗിക ചട്ടക്കൂട് ചർച്ച നൽകുന്നു.

ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ എന്തുകൊണ്ട് പ്രധാനമാണ്

ആധുനിക ദ്രാവക കൈകാര്യം ചെയ്യലിലും ഭ്രമണം ചെയ്യുന്ന ഉപകരണ പ്രവർത്തനങ്ങളിലും,മെക്കാനിക്കൽ സീൽ പ്രാഥമിക തടസ്സമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു.പ്രോസസ്സ് ദ്രാവകങ്ങൾക്കും ബാഹ്യ പരിസ്ഥിതിക്കും ഇടയിൽ. ഗുണകരമല്ലാത്ത ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് ഒറ്റ മെക്കാനിക്കൽ സീലുകൾ മതിയാകുമെങ്കിലും, പിശകിന്റെ മാർജിൻ പൂജ്യത്തിലേക്ക് അടുക്കുമ്പോൾ ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ സിസ്റ്റത്തിന്റെ സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ഒരു നിർണായക എഞ്ചിനീയറിംഗ് മാൻഡേറ്റായി മാറുന്നു. ഉചിതമായ സീലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ദ്രാവക നിയന്ത്രണത്തിന്റെ മാത്രം കാര്യമല്ല; അത് സസ്യ സുരക്ഷ, പരിസ്ഥിതി അനുസരണം, ദീർഘകാല പ്രവർത്തന ലാഭക്ഷമത എന്നിവയുടെ അടിസ്ഥാന നിർണ്ണായക ഘടകമാണ്.

ഒരു ഡ്യുവൽ സീൽ കോൺഫിഗറേഷൻ നടപ്പിലാക്കാനുള്ള തീരുമാനം ഒരു പമ്പിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ ഘടനയെ അടിസ്ഥാനപരമായി മാറ്റുന്നു. ഇത് ദ്വിതീയ കണ്ടെയ്ൻമെന്റ്, സഹായ പിന്തുണാ സംവിധാനങ്ങൾ, ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം കൈകാര്യം ചെയ്യേണ്ട സങ്കീർണ്ണമായ ദ്രാവക ചലനാത്മകത എന്നിവ അവതരിപ്പിക്കുന്നു. ഈ നവീകരണം ആവശ്യമായി വരുന്ന കൃത്യമായ അപകടസാധ്യത പ്രൊഫൈലുകളും പ്രവർത്തന അനന്തരഫലങ്ങളും മനസ്സിലാക്കുക എന്നതാണ് ഉത്തരവാദിത്തമുള്ള ഭ്രമണ ഉപകരണ എഞ്ചിനീയറിംഗിലെ ആദ്യപടി.

വിശ്വാസ്യതയും സുരക്ഷാ അപകടസാധ്യതകളും

ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീലുകളുടെ ഏറ്റവും ഉടനടിയുള്ള ന്യായീകരണം, ദുരന്തകരമായ പരാജയ സാധ്യതകൾ ലഘൂകരിക്കുക എന്നതാണ്. കത്തുന്ന, വിഷലിപ്തമായ അല്ലെങ്കിൽ സ്ഫോടനാത്മകമായ ദ്രാവകങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്ന ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലോ ഉയർന്ന താപനിലയിലോ ഉള്ള പ്രയോഗങ്ങളിൽ, ഒരു പ്രാഥമിക സീലിന്റെ പെട്ടെന്നുള്ള പരാജയം ഉടനടി പ്രാദേശികവൽക്കരിച്ച അപകടങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും. 60°C (140°F)-ൽ താഴെയുള്ള ഫ്ലാഷ് പോയിന്റുകളുള്ള ദ്രാവകങ്ങൾ, 3 അല്ലെങ്കിൽ 4 എന്ന NFPA ആരോഗ്യ അപകട റേറ്റിംഗുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ അപകടകരമായ വായു മലിനീകരണം (HAP-കൾ) അടങ്ങിയവ എന്നിവയ്ക്ക് നീരാവി മേഘ രൂപീകരണം അല്ലെങ്കിൽ തീ തടയുന്നതിന് അനാവശ്യമായ നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്.

ഒരു ദ്വിതീയ സീൽ ഫെയ്‌സ് ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, സൗകര്യങ്ങൾ ഉപകരണങ്ങളുടെ പരാജയങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ശരാശരി സമയം (MTBF) ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് പലപ്പോഴും സമാന സേവനങ്ങളിലെ സിംഗിൾ സീലുകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ പ്രവർത്തന ആയുസ്സ് 150% മുതൽ 300% വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ഇൻബോർഡ് സീൽ അപകടത്തിലാണെങ്കിൽ, ഔട്ട്‌ബോർഡ് സീലിൽ താൽക്കാലികമായി പ്രോസസ് ഫ്ലൂയിഡ് അല്ലെങ്കിൽ ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡ് അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ഇത് അടിയന്തര ദുരന്ത റിലീസിനെ നേരിടുന്നതിനുപകരം നിയന്ത്രിത ഷട്ട്ഡൗൺ നടപ്പിലാക്കാൻ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ അനുവദിക്കുന്നു.

ഉദ്‌വമനം, ചോർച്ച ആശങ്കകൾ

കർശനമായ പാരിസ്ഥിതിക നിയന്ത്രണങ്ങൾ ആധുനിക സൗകര്യങ്ങളെ പൂജ്യത്തിനടുത്ത് ഫ്യൂജിറ്റീവ് ഉദ്‌വമനം കൈവരിക്കാൻ നിർബന്ധിക്കുന്നു. യുണൈറ്റഡ് സ്റ്റേറ്റ്സിലെ EPA യുടെ രീതി 21 അല്ലെങ്കിൽ യൂറോപ്പിലെ വ്യാവസായിക ഉദ്‌വമന നിർദ്ദേശം പോലുള്ള നിയന്ത്രണ ചട്ടക്കൂടുകൾ കർശനമായ വോളറ്റൈൽ ഓർഗാനിക് സംയുക്ത (VOC) ചോർച്ച പരിധികൾ നടപ്പിലാക്കുന്നു, പലപ്പോഴും 500 പാർട്സ് പെർ മില്യൺ (ppm) ൽ താഴെ പരിധി നിർബന്ധമാക്കുന്നു, ചില അധികാരപരിധികളിൽ 50 ppm വരെ താഴെയായി പരിമിതപ്പെടുത്തുന്നു.

ഒരു ഒറ്റ സീൽ, അതിന്റെ മുഖങ്ങൾ ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിന് ഒരു സൂക്ഷ്മ ദ്രാവക ഫിലിമിനെയാണ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്, ഇത് അന്തർലീനമായി ചെറിയ ബാഷ്പീകരണത്തിനും (സാധാരണയായി മണിക്കൂറിൽ 1 മുതൽ 5 ഗ്രാം വരെ) അന്തരീക്ഷത്തിലേക്ക് ഉദ്‌വമനത്തിനും കാരണമാകുന്നു.ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീലുകൾപ്രത്യേകിച്ച് പ്രഷറൈസ്ഡ് ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡ് (API 682 അറേഞ്ച്മെന്റ് 3) ഉപയോഗിക്കുന്നവ, അന്തരീക്ഷത്തിലേക്കുള്ള പ്രോസസ് ഫ്ലൂയിഡുകളുടെ ഉദ്‌വമനം പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കുന്നു, സാധ്യതയുള്ള പ്രോസസ് ചോർച്ചയ്ക്ക് പകരം ചെറിയ അളവിൽ ഗുണകരമല്ലാത്ത ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെയും പരിപാലനത്തിന്റെയും ആഘാതം

സുരക്ഷയ്ക്കും പാരിസ്ഥിതിക ആവശ്യങ്ങൾക്കും അപ്പുറം, സീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ സസ്യ ലഭ്യതയെയും പരിപാലന ബജറ്റുകളെയും വളരെയധികം സ്വാധീനിക്കുന്നു.മെക്കാനിക്കൽ സീൽ പരാജയങ്ങളാണ് ഏകദേശം 70% സംഭവിക്കുന്നത്എല്ലാ അപകേന്ദ്ര പമ്പ് അറ്റകുറ്റപ്പണി ഇടപെടലുകളിലും. ഒരു സാധാരണ പമ്പ് സീൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കലിന് 8 മുതൽ 24 മണിക്കൂർ വരെ അധ്വാനവും അനുബന്ധ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും ആവശ്യമാണ്, ഇത് തുടർച്ചയായ പെട്രോകെമിക്കൽ പ്രക്രിയകളിൽ മണിക്കൂറിൽ $10,000 മുതൽ $50,000 വരെ ഉൽപാദന നഷ്ടത്തിന് കാരണമാകും.

ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീലുകൾ കൃത്യമായ ലാപ്പഡ് സീൽ മുഖങ്ങളെ കഠിനമായ പ്രക്രിയ സാഹചര്യങ്ങളിൽ നിന്ന് വേർതിരിക്കുന്നു. വൃത്തിയുള്ളതും, തണുത്തതും, ഉയർന്ന ലൂബ്രിഷ്യസ് ഉള്ളതുമായ ഒരു ബാരിയർ ദ്രാവകം നൽകുന്നതിലൂടെ, സീൽ മുഖങ്ങൾ ഡ്രൈ റണ്ണിംഗ്, അബ്രസീവ് തേയ്മാനം, താപ വികലത എന്നിവയിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് പമ്പിന്റെ ജീവിതചക്രം ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ആസൂത്രണം ചെയ്യാത്ത അറ്റകുറ്റപ്പണി ഇടപെടലുകൾ കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

എന്താണ് ഒരു ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ

ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ മുദ്രആധുനിക എഞ്ചിനീയറിംഗ് മാനദണ്ഡങ്ങളിൽ പലപ്പോഴും ഡ്യുവൽ സീൽ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന δικαν

അടിസ്ഥാന വാസ്തുവിദ്യ ഇൻബോർഡ് സീലിനും (ഇത് പ്രോസസ് ഫ്ലൂയിഡുമായി നേരിട്ട് ഇന്റർഫേസ് ചെയ്യുന്നു) ഔട്ട്ബോർഡ് സീലിനും (ഇത് അന്തരീക്ഷവുമായി ഇന്റർഫേസ് ചെയ്യുന്നു) ഇടയിലുള്ള പരസ്പര ബന്ധത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ദ്വിതീയ ദ്രാവകത്തിന്റെ ചലനാത്മകതയാണ് ഡ്യുവൽ സീൽ അസംബ്ലിയുടെ കൃത്യമായ വർഗ്ഗീകരണവും പ്രവർത്തന ശേഷിയും നിർണ്ണയിക്കുന്നത്.

കോർ നിർവചനവും പ്രവർത്തന തത്വവും

ഇരട്ട സീലിന്റെ പ്രവർത്തന തത്വം പൂർണ്ണമായും ഇൻബോർഡ്, ഔട്ട്ബോർഡ് സീലുകൾക്കിടയിലുള്ള അറയിൽ നിലനിർത്തുന്ന മർദ്ദ വ്യത്യാസത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. കാവിറ്റി ഫ്ലൂയിഡ് പ്രോസസ് സ്റ്റഫിംഗ് ബോക്സ് മർദ്ദത്തേക്കാൾ കുറഞ്ഞ മർദ്ദത്തിൽ നിലനിർത്തുമ്പോൾ, അതിനെ "ബഫർ ഫ്ലൂയിഡ്" (ക്രമീകരണം 2) എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഈ അവസ്ഥയിൽ, ഇൻബോർഡ് സീൽ പ്രോസസ് ഫ്ലൂയിഡ് ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ ഏതെങ്കിലും പ്രോസസ് ചോർച്ച ബഫർ ഫ്ലൂയിഡ് പിടിച്ചെടുക്കുന്നു.

നേരെമറിച്ച്, കാവിറ്റി ഫ്ലൂയിഡ് പ്രോസസ് പ്രഷറിനേക്കാൾ ഉയർന്ന തലത്തിലേക്ക് മർദ്ദം ചെലുത്തുമ്പോൾ - സാധാരണയായി പരമാവധി ഡൈനാമിക് സ്റ്റഫിംഗ് ബോക്സ് മർദ്ദത്തിന് മുകളിൽ 1.5 മുതൽ 2.0 ബാർ (22 മുതൽ 29 psi വരെ) നിലനിർത്തുന്നു, പലപ്പോഴും മിനിറ്റിൽ 2 മുതൽ 8 ലിറ്റർ വരെ രക്തചംക്രമണ നിരക്ക് ആവശ്യമാണ് - അതിനെ "ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡ്" (ക്രമീകരണം 3) എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഈ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡ് ഇൻബോർഡ്, ഔട്ട്ബോർഡ് സീൽ മുഖങ്ങളെ ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുന്നു. ഇൻബോർഡ് സീലിന് തേയ്മാനം അനുഭവപ്പെടുകയാണെങ്കിൽ, ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡ് പ്രക്രിയയിലേക്ക് അകത്തേക്ക് ചോർന്നൊലിക്കുന്നു, അപകടകരമായ പ്രോസസ് മീഡിയത്തിന്റെ പുറത്തേക്കുള്ള ചോർച്ച പൂജ്യം ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ഒറ്റ മുദ്രകളുമായുള്ള താരതമ്യം

ജീവിതചക്ര ചെലവും അപകടസാധ്യത വിശകലനവും വിലയിരുത്തുന്നതിന് സിംഗിൾ, ഡ്യുവൽ സീൽ കോൺഫിഗറേഷനുകൾ തമ്മിലുള്ള കൃത്യമായ വ്യത്യാസങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്. ഒരു ദ്വിതീയ സീൽ ചേർക്കുന്നത് പമ്പിന്റെ പ്രവർത്തന ആവരണത്തെ സമൂലമായി മാറ്റുന്നു.

സീൽ ക്രമീകരണങ്ങളും മുഖ ക്രമീകരണവും

വ്യത്യസ്ത സ്ഥലപരിമിതികളും മർദ്ദ ആവശ്യകതകളും നിറവേറ്റുന്നതിനായി നിരവധി വ്യത്യസ്ത ജ്യാമിതീയ ക്രമീകരണങ്ങളിലാണ് ഇരട്ട മുദ്രകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്. "ബാക്ക്-ടു-ബാക്ക്", "ഫേസ്-ടു-ഫേസ്", "ടാൻഡെം" എന്നിവയുടെ പാരമ്പര്യ പദാവലികൾ പ്രധാനമായും API 682 വർഗ്ഗീകരണങ്ങളാൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കപ്പെട്ടു, എന്നിരുന്നാലും ഭൗതിക ഓറിയന്റേഷനുകൾ പ്രസക്തമായി തുടരുന്നു.

പരസ്പരം അഭിമുഖമായി ഒരു ബാക്ക്-ടു-ബാക്ക് ഓറിയന്റേഷൻ ഭ്രമണം ചെയ്യുന്ന സീൽ റിംഗുകളെ സ്ഥാപിക്കുന്നു, ഇത് ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡുകൾക്ക് മികച്ചതാണ് (പലപ്പോഴും 40 മുതൽ 60 ബാർ / 580 മുതൽ 870 psi വരെ റേറ്റുചെയ്തിരിക്കുന്നു) എന്നാൽ ഇൻബോർഡ് സീൽ ഹാർഡ്‌വെയറിനെ പ്രോസസ് ഫ്ലൂയിഡിലേക്ക് തുറന്നുകാട്ടുന്നു. ഒരു ഫെയ്‌സ്-ടു-ഫേസ് ഓറിയന്റേഷൻ ഒരു പൊതു സ്റ്റേഷണറി ഇണചേരൽ റിംഗ് പങ്കിടുന്നു, കൂടാതെ പലപ്പോഴും സ്ഥലപരിമിതിയുള്ള സ്റ്റഫിംഗ് ബോക്സുകളിൽ ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ടാൻഡം ഓറിയന്റേഷൻ (പലപ്പോഴും ക്രമീകരണം 2) രണ്ട് സീലുകളും ഒരേ ദിശയിലേക്ക് അഭിമുഖമായി സ്ഥാപിക്കുന്നു, ഇൻബോർഡ് സീൽ പരാജയപ്പെട്ടാൽ ഔട്ട്‌ബോർഡ് സീലിന് പൂർണ്ണ പ്രോസസ് മർദ്ദം കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള വേപ്പറൈസിംഗ് സേവനങ്ങൾക്ക് മുൻഗണന നൽകുന്നു.

ഒരു ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ എപ്പോൾ ഉപയോഗിക്കണം

ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ വ്യക്തമാക്കുന്നതിന് ഉയർന്ന പ്രാരംഭ മൂലധന ചെലവ് പ്രവർത്തന ആവശ്യകതയുമായി സന്തുലിതമാക്കേണ്ടതുണ്ട്. എല്ലാ ആക്രമണാത്മക ദ്രാവകങ്ങൾക്കും ഇരട്ട സീലുകൾ ആവശ്യമില്ല; സിംഗിൾ സീൽ ഫെയ്സ് മെറ്റീരിയലുകളിലെയും ഫ്ലഷ് പ്ലാനുകളിലെയും പുരോഗതി അവയുടെ കഴിവുകൾ വികസിപ്പിച്ചിട്ടുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, നിർദ്ദിഷ്ട പ്രവർത്തന പരിധികളും ദ്രാവക സവിശേഷതകളും ഇരട്ട സീൽ നടപ്പിലാക്കലിനായി മാറ്റാനാവാത്ത മാൻഡേറ്റുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു.

സിംഗിൾ സീലിൽ നിന്ന് ഡ്യുവൽ സീലിലേക്കുള്ള മാറ്റം സാങ്കേതികമായും സാമ്പത്തികമായും ന്യായീകരിക്കപ്പെടുമ്പോൾ നിർണ്ണയിക്കുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നതിന്റെ അനന്തരഫലങ്ങൾ, പ്രോസസ്സ് ഫ്ലൂയിഡിന്റെ ഭൗതിക സവിശേഷതകൾ, പ്രവർത്തന അന്തരീക്ഷം എന്നിവ എഞ്ചിനീയർമാർ വ്യവസ്ഥാപിതമായി വിലയിരുത്തണം.

ഉപയോഗത്തെ ന്യായീകരിക്കുന്ന സേവന വ്യവസ്ഥകൾ

നിരവധി കഠിനമായ സേവന സാഹചര്യങ്ങൾ ഇരട്ട സീലിന്റെ സങ്കീർണ്ണതയെ അന്തർലീനമായി ന്യായീകരിക്കുന്നു. ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയിലുള്ള അബ്രാസീവ് കണികകളുള്ള ദ്രാവകങ്ങൾ - സാധാരണയായി ഭാരം അനുസരിച്ച് 10% ഖരപദാർത്ഥങ്ങളിൽ കൂടുതലുള്ളത് - ഒറ്റ സീൽ മുഖങ്ങളെ വേഗത്തിൽ വിഘടിപ്പിക്കും. സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തിയ ഇരട്ട സീൽ ഈ മുഖങ്ങളെ അബ്രാസീവ്‌സിൽ നിന്ന് പൂർണ്ണമായും വേർതിരിക്കുന്നു.

കൂടാതെ, 0.5 cP-യിൽ താഴെയുള്ള വിസ്കോസിറ്റിയുള്ള ലൈറ്റ് ഹൈഡ്രോകാർബണുകൾ, ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യാത്ത ലായകങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ ചൂടുവെള്ളം പോലുള്ള മോശം ലൂബ്രിസിറ്റി ഉള്ള ദ്രാവകങ്ങൾ പലപ്പോഴും ഒരു സീൽ ഫെയ്‌സിലൂടെ ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് ഡ്രൈ റണ്ണിംഗിനും താപ വിള്ളലിനും കാരണമാകുന്നു. അവയുടെ നീരാവി മർദ്ദത്തിനടുത്ത് പ്രവർത്തിക്കുന്ന പ്രോസസ്സ് ഫ്ലൂയിഡുകൾക്ക് ഇരട്ട സീൽ സജ്ജീകരണം ആവശ്യമാണ്, അവിടെ ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള, ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡിന് ഭ്രമണം ചെയ്യുന്നതും നിശ്ചലവുമായ ഫെയ്‌സുകൾക്കിടയിലുള്ള സുപ്രധാന ദ്രാവക ഫിലിം നിലനിർത്താൻ കഴിയും.

പ്രധാന തിരഞ്ഞെടുക്കൽ മാനദണ്ഡം

താപനില, മർദ്ദം, വിഷാംശം, പോളിമറൈസേഷൻ അപകടസാധ്യതകൾ എന്നിവയെ ചുറ്റിപ്പറ്റിയാണ് പ്രാഥമിക തിരഞ്ഞെടുപ്പ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ. തീവ്രമായ താപനിലയിൽ (ഉദാഹരണത്തിന്, 200°C / 400°F ന് മുകളിൽ) പ്രവർത്തിക്കുന്ന ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, സീൽ മുഖങ്ങളെ അവയുടെ താപ പരിധിക്കുള്ളിൽ നിലനിർത്തുന്നതിനും ഇലാസ്റ്റോമർ ഡീഗ്രേഡേഷൻ തടയുന്നതിനും പലപ്പോഴും ബാഹ്യ കൂളിംഗ് ലൂപ്പുള്ള ഇരട്ട സീലുകൾ ആവശ്യമാണ്.

അന്തരീക്ഷ ഓക്സിജനുമായി സമ്പർക്കം വരുമ്പോൾ കഠിനമാക്കുകയോ ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യുന്ന പോളിമറൈസിംഗ് ദ്രാവകങ്ങൾ ഒരു സവിശേഷ വെല്ലുവിളി ഉയർത്തുന്നു. ഒരൊറ്റ സീൽ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അന്തരീക്ഷത്തിലെ ചെറിയ ചോർച്ച സീലിന്റെ അന്തരീക്ഷ വശത്ത് ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്യും, ഇത് ദ്രുതഗതിയിലുള്ള അബ്രസിവ് തേയ്മാനത്തിനും ഡൈനാമിക് O-റിംഗുകൾ തകരുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു. അനുയോജ്യമായ ബാരിയർ ദ്രാവകമുള്ള ഒരു ഇരട്ട സീൽ അന്തരീക്ഷ എക്സ്പോഷറിനെയും തുടർന്നുള്ള ക്രിസ്റ്റലൈസേഷനെയും തടയുന്നു.

പ്രായോഗിക തിരഞ്ഞെടുപ്പ് പ്രക്രിയ

സീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള പ്രായോഗിക വർക്ക്ഫ്ലോAPI 682 Annex A സെലക്ഷൻ നടപടിക്രമം പോലുള്ള സ്ഥാപിത വ്യവസായ ചട്ടക്കൂടുകൾ പാലിക്കണം. ദ്രാവക അപകട വർഗ്ഗീകരണം തിരിച്ചറിയുന്നതിലൂടെയാണ് വർക്ക്ഫ്ലോ ആരംഭിക്കുന്നത്. ദ്രാവകം ഉയർന്ന വിഷാംശമുള്ളതോ ഉയർന്ന തീപിടിക്കുന്നതോ ആണെങ്കിൽ, അറേഞ്ച്മെന്റ് 3 (മർദ്ദമുള്ള ഇരട്ട സീൽ) യാന്ത്രികമായി തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടും.

ദ്രാവകം അപകടകരമല്ലെങ്കിൽ, എഞ്ചിനീയർ ദ്രാവകത്തിന്റെ ഭൗതിക സവിശേഷതകൾ വിലയിരുത്തുന്നു (ഉദാ: 0.35 ബാറിൽ താഴെയുള്ള നീരാവി മാർജിനുകൾ, 0.5 cP-യിൽ താഴെയുള്ള വിസ്കോസിറ്റികൾ, അല്ലെങ്കിൽ 10% കവിയുന്ന കണികാ ലോഡുകൾ). ഈ ഗുണങ്ങൾ ഒരൊറ്റ സീലിന്റെ പ്രവർത്തന പരിധിക്ക് പുറത്താണെങ്കിൽ, പ്രാഥമിക ലക്ഷ്യം ബാക്കപ്പ് കണ്ടെയ്‌ൻമെന്റാണോ അതോ സമ്പൂർണ്ണ മുഖം ഒറ്റപ്പെടലാണോ എന്നതിനെ ആശ്രയിച്ച്, വർക്ക്ഫ്ലോ ഒരു അറേഞ്ച്മെന്റ് 2 (അൺപ്രഷറൈസ്ഡ് ഡ്യുവൽ സീൽ) അല്ലെങ്കിൽ അറേഞ്ച്മെന്റ് 3 ലേക്ക് വഴിതിരിച്ചുവിടുന്നു.

എഞ്ചിനീയറിംഗ്, അനുസരണ ട്രേഡ്-ഓഫുകൾ

ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ നടപ്പിലാക്കുന്നത് ഒരിക്കലും ഒരു ഒറ്റപ്പെട്ട ഉപകരണ നവീകരണമല്ല; ഇത് സങ്കീർണ്ണമായ സഹായ പിന്തുണാ സംവിധാനങ്ങളുടെ സംയോജനം നിർബന്ധമാക്കുന്നു. ഈ സംവിധാനങ്ങൾ ബഫറിന്റെയോ ബാരിയർ ദ്രാവകത്തിന്റെയോ മർദ്ദം, താപനില, ശുചിത്വം എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കുന്നു, കൂടാതെ അവയുടെ രൂപകൽപ്പനയും സീൽ പോലെ തന്നെ നിർണായകമാണ്.

അന്താരാഷ്ട്ര മാനദണ്ഡങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് പ്ലാന്റിന്റെ ഭൗതിക സ്ഥല പരിമിതികൾ, ഉപയോഗ ലഭ്യത, മെറ്റീരിയൽ അനുയോജ്യത എന്നിവ കണക്കിലെടുത്ത് സന്തുലിതമാക്കിക്കൊണ്ട്, ഈ സംവിധാനങ്ങൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ എഞ്ചിനീയർമാർ നിരവധി വിട്ടുവീഴ്ചകൾ നേരിടുന്നു.

പിന്തുണാ സംവിധാനങ്ങളും API പ്ലാനുകളും

ഡ്യുവൽ സീലുകൾ പ്രവർത്തിക്കാൻ പൂർണ്ണമായും API പൈപ്പിംഗ് പ്ലാനുകളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. ഒരു അൺപ്രഷറൈസ്ഡ് ഡ്യുവൽ സീൽ സാധാരണയായി API പ്ലാൻ 52 ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് ഒരു ബാഹ്യ റിസർവോയറിൽ നിന്ന് ഒരു ബഫർ ദ്രാവകം വിതരണം ചെയ്യുന്നു (സാധാരണയായി 12 മുതൽ 20 ലിറ്റർ വരെ ശേഷിയുള്ള, 1 മുതൽ 5 kW വരെ സീൽ ഫേസ് ഹീറ്റ് പുറന്തള്ളാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു). ഇൻബോർഡ് സീൽ ചോർച്ച സുരക്ഷിതമായി കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിന് ഈ പ്ലാനിന് ഒരു ഫ്ലെയർ അല്ലെങ്കിൽ വേപ്പർ റിക്കവറി സിസ്റ്റവുമായി കണക്ഷൻ ആവശ്യമാണ്.

പ്രഷറൈസ്ഡ് ഡ്യുവൽ സീലുകൾ API പ്ലാൻ 53 (A, B, അല്ലെങ്കിൽ C) അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാൻ 54 ഉപയോഗിക്കുന്നു. പ്ലാൻ 53A ഗ്യാസ്-പ്രഷറൈസ്ഡ് റിസർവോയർ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് ബാരിയർ ദ്രാവകത്തിലേക്ക് വാതകം ആഗിരണം ചെയ്യുന്നത് തടയാൻ ഏകദേശം 10.3 ബാറിൽ (150 psi) പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു. ഉയർന്ന മർദ്ദങ്ങൾക്ക്, പ്ലാൻ 53B ഒരു ബ്ലാഡർ അക്യുമുലേറ്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതേസമയം പ്ലാൻ 53C പ്രോസസ് മർദ്ദത്താൽ നയിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു പിസ്റ്റൺ അക്യുമുലേറ്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഏറ്റവും സങ്കീർണ്ണമായ പ്ലാൻ 54, ഒന്നിലധികം പമ്പുകളിലേക്ക് ബാരിയർ ദ്രാവകം ഒരേസമയം വിതരണം ചെയ്യുന്നതിന് ഒരു കേന്ദ്രീകൃത ബാഹ്യ ലൂബ്രിക്കേഷൻ സ്കിഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.

വസ്തുക്കൾ, തണുപ്പിക്കൽ, പൈപ്പിംഗ് രൂപകൽപ്പന

സീൽ, സപ്പോർട്ട് സിസ്റ്റത്തിനുള്ളിലെ മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ പ്രോസസ്സ് മീഡിയത്തെയും ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡിനെയും കണക്കിലെടുക്കണം. ഉയർന്ന മർദ്ദ-വേഗത (PV) മൂല്യങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിനായി സിന്റേർഡ് സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് (SiC) അല്ലെങ്കിൽ നിക്കൽ-ബൗണ്ട് ടങ്സ്റ്റൺ കാർബൈഡ് (TC) പോലുള്ള പ്രീമിയം വസ്തുക്കളിൽ നിന്നാണ് സീൽ ഫെയ്സുകൾ സാധാരണയായി നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, പലപ്പോഴും 35,000 ബാർ-മീറ്റർ/സെക്കൻഡ് (1,000,000 psi-ft/min) കവിയുന്നു.

സിസ്റ്റത്തിന്റെ താപ അതിരുകൾ നിർണ്ണയിക്കുന്നത് ദ്വിതീയ സീലിംഗ് ഘടകങ്ങൾ (O-റിംഗുകൾ) ആണ്. സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഫ്ലൂറോഇലാസ്റ്റോമറുകൾ (FKM) 200°C വരെ താപനിലയ്ക്ക് അനുയോജ്യമാണെങ്കിലും, 320°C (608°F) അടുക്കുന്ന താപനിലയ്ക്ക് പ്രത്യേക പെർഫ്ലൂറോഇലാസ്റ്റോമറുകൾ (FFKM) ആവശ്യമാണ്. കൂടാതെ, കൂളിംഗ് ലൂപ്പുകൾക്കുള്ള പൈപ്പിംഗ് രൂപകൽപ്പന ഘർഷണ നഷ്ടങ്ങൾ കുറയ്ക്കണം; 0.5 ഇഞ്ചിൽ (12.7 മില്ലിമീറ്റർ) കുറഞ്ഞ വ്യാസമുള്ള ട്യൂബിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് തെർമോസിഫോൺ ഒഴുക്കിനെ നിയന്ത്രിക്കും, ഇത് സീൽ അമിത ചൂടാക്കലിന് കാരണമാകും.

പാലിക്കലും പ്ലാന്റ് മാനദണ്ഡങ്ങളും

അന്താരാഷ്ട്ര മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുന്നത് അടിസ്ഥാന സുരക്ഷയും വിശ്വാസ്യതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു, പക്ഷേ കാര്യമായ എഞ്ചിനീയറിംഗ് നിയന്ത്രണങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു. എണ്ണ, വാതകം, പെട്രോകെമിക്കൽ മേഖലകളിൽ, API 682 (നാലാം പതിപ്പ്) ഉം ISO 21049 ഉം സീൽ ചേമ്പറിന്റെ അളവുകൾ, 100 മണിക്കൂർ ഡൈനാമിക് യോഗ്യതാ പരിശോധനാ നടപടിക്രമങ്ങൾ, ഇൻസ്ട്രുമെന്റേഷൻ എന്നിവയ്ക്ക് കർശനമായ ആവശ്യകതകൾ നിർദ്ദേശിക്കുന്നു.

സ്ഫോടനാത്മകമായ അന്തരീക്ഷത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്ന സൗകര്യങ്ങൾക്ക്, ATEX നിർദ്ദേശം (യൂറോപ്പിൽ) പാലിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ

അന്തിമ തീരുമാനം എങ്ങനെ എടുക്കാം

പ്രധാന കാര്യങ്ങൾ

• ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ മുദ്രയ്ക്കുള്ള ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട നിഗമനങ്ങളും യുക്തിയും
• നിങ്ങൾ ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ് സാധൂകരിക്കേണ്ട സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ, അനുസരണം, അപകടസാധ്യത പരിശോധനകൾ
• വായനക്കാർക്ക് ഉടനടി പ്രയോഗിക്കാവുന്ന പ്രായോഗിക അടുത്ത ഘട്ടങ്ങളും മുന്നറിയിപ്പുകളും

പതിവ് ചോദ്യങ്ങൾ

എപ്പോഴാണ് ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ ഉപയോഗിക്കേണ്ടത്?

പമ്പ് ചെയ്ത മീഡിയ വിഷാംശം ഉള്ളതോ, കത്തുന്നതോ, ഉരച്ചിലുകൾ ഉള്ളതോ, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ളതോ, അല്ലെങ്കിൽ ക്രിസ്റ്റലൈസ് ചെയ്യാൻ സാധ്യതയുള്ളതോ ആയിരിക്കുമ്പോഴും, സുരക്ഷയ്‌ക്കോ അനുസരണത്തിനോ വേണ്ടി ചോർച്ച കുറയ്ക്കേണ്ടി വരുമ്പോഴും ഇത് ഉപയോഗിക്കുക.

അപകടകരമായ സേവനത്തിൽ ഒറ്റ സീലിനേക്കാൾ ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീൽ മികച്ചതായിരിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?

ഇത് രണ്ടാമത്തെ സീലിംഗ് ഇന്റർഫേസും ഒരു ബഫർ അല്ലെങ്കിൽ ബാരിയർ ഫ്ലൂയിഡും ചേർക്കുന്നു, അതിനാൽ പ്രാഥമിക സീൽ വിഘടിച്ചാൽ, നിയന്ത്രിത അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്കോ ​​ഷട്ട്ഡൗൺക്കോ ആവശ്യമായ സമയം ചോർച്ച നിയന്ത്രിക്കപ്പെടും.

ബഫർ ദ്രാവകവും ബാരിയർ ദ്രാവകവും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം എന്താണ്?

ബഫർ ദ്രാവകം സാധാരണയായി മർദ്ദമില്ലാത്തതും പുറം സീലിനെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നതുമാണ്; പ്രക്രിയ ദ്രാവകം അന്തരീക്ഷത്തിൽ എത്തുന്നത് തടയാൻ ബാരിയർ ദ്രാവകം സീൽ ചേമ്പറിന്റെ മർദ്ദത്തിന് മുകളിലായി മർദ്ദം ചെലുത്തുന്നു.

വ്യാവസായിക പമ്പുകൾക്ക് OEM-അനുയോജ്യമായ ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീലുകൾ വിക്ടർ സീൽസിന് നൽകാൻ കഴിയുമോ?

അതെ. കെമിക്കൽ, മറൈൻ, ഓയിൽ ആൻഡ് ഗ്യാസ്, വാട്ടർ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന നിരവധി പമ്പ് ബ്രാൻഡുകൾക്ക് OEM-അനുയോജ്യവും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാവുന്നതുമായ സീലിംഗ് സൊല്യൂഷനുകൾ വിക്ടർ സീൽസ് നൽകുന്നു.

പമ്പ് അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയം കുറയ്ക്കാൻ ഇരട്ട മെക്കാനിക്കൽ സീലിന് എങ്ങനെ കഴിയും?

സീൽ ഫെയ്സുകൾ തണുപ്പുള്ളതും, വൃത്തിയുള്ളതും, മികച്ച ലൂബ്രിക്കേറ്റഡ് ആയി നിലനിർത്തുന്നതിലൂടെ, ഇത് ഡ്രൈ റണ്ണിംഗ്, തേയ്മാനം, പെട്ടെന്നുള്ള ചോർച്ച എന്നിവ കുറയ്ക്കുന്നു, ഇത് സീൽ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ആസൂത്രണം ചെയ്യാത്ത സ്റ്റോപ്പേജുകൾ കുറയ്ക്കാനും സഹായിക്കുന്നു.